Bugatti заново изобрел производственный процесс для важной части, которую большинство водителей игнорируют, пока они действительно не нуждаются в ней.
Хотя это может выглядеть как обычный тормозной суппорт, Bugatti утверждает, что этот крупногабаритный кусок металла является первым в мире суппортом, изготовленным с использованием 3D-принтера. Он также изготовлен из титана (то же самое, что и в самолете SR-71 Blackbird ), и Бугатти с гордостью отмечает, что это самый большой 3D-печатный компонент, когда-либо сделанный из этого материала. Он работает так же, как обычный суппорт, он прикреплен болтами к ступице колеса и толкает колодки к вращающемуся ротору, чтобы замедлить автомобиль, но прототип титанового суппорта прочнее и примерно на 40 процентов легче, чем алюминиевая деталь, установленная на 1500 лошадиных силах. Хирон .
С титаном сложно работать, поэтому Bugatti обратилась к 3D-печати. По словам компании, традиционный процесс фрезерования, используемый для превращения твердого металлического блока в функциональную часть, просто не будет работать с титаном. 3D-печать делает возможным использование титановых суппортов, но процесс тоже не совсем простой.
Чтобы сделать тормозной суппорт, Bugatti обратилась к Laser Zentrum Nord , у которого был 3D-принтер, специально разработанный для работы с титаном. Принтер был оснащен четырьмя 400-ваттными лазерами. Чтобы напечатать суппорт, потребовалось 45 часов, кропотливо нанося 2213 отдельных слоев титана друг на друга. После этого деталь была подвергнута термообработке для обеспечения прочности, а технические специалисты обрезали лишний материал для создания конечного продукта. В декабре 2018 года компания выпустила видеофильм, демонстрирующий огненные стендовые испытания, которые исследователи провели через суппорт. Он может выдерживать температуру ротора почти 2000 градусов по Фаренгейту без деформации или плавления.
Bugatti планирует протестировать 3D-печатный суппорт в реальных условиях в 2019 году, хотя и признает, что график еще не был окончательно определен. Также планируется сократить производственный процесс. Bugatti может потребоваться несколько месяцев, чтобы построить автомобиль, но даже этот самый неторопливый из автопроизводителей не может вечно ждать запчастей от поставщиков.
Хотя титановые тормозные суппорты для суперкаров стоимостью в несколько миллионов долларов не очень актуальны для среднего человека, Bugatti утверждает, что его эксперименты с 3D-печатью могут привести к 3D-печати деталей для более массовых моделей Volkswagen Group в недалеком будущем. Технология, упакованная в Chiron в 2019 году, может распространиться на Audi TT в 2025 году.